Лінія покриття спеціального обладнання

Спеціалізоване обладнання для покриття – проект контейнерів CIMC

У проекті CIMC з покриття контейнерів виробнича лінія розроблена для великогабаритних сталевих конструкцій з високою виробничою ефективністю, стабільною роботою лінії та суворими вимогами до стійкості до атмосферних впливів та захисту від корозії.
Щоб відповідати умовам тривалої експлуатації контейнерних виробів на відкритому повітрі, лінія використовує процес рідкого фарбування в поєднанні з багатошаровою системою покриття, що включає попередню обробку, ґрунтовку та верхнє покриття. Інтегроване з системою безперервного конвеєра, це рішення забезпечує стабільне та ефективне масове виробництво, забезпечуючи при цьому відмінну стійкість до корозії та стабільну якість поверхні.

Потік процесу
1. Завантаження
Заготовки автоматично завантажуються на конвеєрну систему та переміщуються в зону попередньої обробки, забезпечуючи безперервний виробничий процес та стабільну синхронізацію лінії.

2. Попередня обробка та обробка поверхні
Заготовки проходять процес миття гарячою водою, знежирення, зливання води, ополіскування та кілька етапів ополіскування деіонізованою водою для ретельного видалення олії, пилу та забруднень. Потім на поверхню наноситься безфосфатне конверсійне покриття, яке утворює на ній рівномірний та щільний захисний шар.
Система розпилення та компонування резервуара оптимізовані для забезпечення повного покриття великих контейнерних конструкцій, одночасно покращуючи адгезію покриття та дотримуючись вимог екологічного законодавства.

3. Сушіння
Після попередньої обробки заготовки потрапляють у систему сушіння для видалення залишкової поверхневої вологи.
Оптимізуючи температурні профілі та розподіл повітряного потоку, система ефективно запобігає появі водяних плям та вторинного забруднення, забезпечуючи стабільні умови поверхні для подальших процесів фарбування.

4. Грунтовка
Заготовки потрапляють до розпилювальної камери для нанесення ґрунтовки за допомогою повітряного розпилення або технології безповітряного розпилення під високим тиском.
Розташування фарбопультів та шляхи розпилення оптимізовані для забезпечення достатнього покриття зварних швів, кромок та складних структурних ділянок, утворюючи надійну антикорозійну основу для всієї системи покриття.

5. Затвердіння ґрунтовки та примусове охолодження
Після нанесення ґрунтовки заготовки проходять через піч для затвердіння та секцію примусового охолодження.
Система стабільного контролю температури забезпечує належну роботу покриття, створюючи ідеальний стан поверхні для подальшого нанесення верхнього шару.

6. Очищення та герметизація
Перед нанесенням верхнього покриття деталі проходять очищення та герметизацію.
Цей процес усуває дефекти поверхні та покращує герметизацію конструкції, покращуючи як кінцевий зовнішній вигляд, так і довгострокові захисні властивості.

7. Нанесення верхнього шару покриття
Для нанесення верхнього покриття використовуються автоматичні та напівавтоматичні системи розпилення.
Завдяки точному контролю параметрів розпилення та синхронізації конвеєра, система досягає рівномірного покриття на великих поверхнях, зберігаючи при цьому чудову однорідність кольору та якість зовнішнього вигляду.
Температура, вологість та потік повітря всередині розпилювальної камери ретельно контролюються для покращення стабільності розпилення та зменшення таких дефектів, як провисання та текстура «апельсинової кірки», забезпечуючи високу стабільність під час масового виробництва.

8. Затвердіння та охолодження верхнього шару
Після нанесення верхнього шару покриття заготовки потрапляють у систему затвердіння для остаточного затвердіння, а потім охолоджуються.
Оптимізовані профілі температури та часу затвердіння забезпечують чудову адгезію, твердість та стійкість до атмосферних впливів, забезпечуючи довготривалу міцність покриття для складних морських та зовнішніх умов.

9. Розвантаження
Після завершення нанесення покриття та затвердіння готові заготовки автоматично розвантажуються конвеєрною системою та переносяться до зони готової продукції або подальшого складання, завершуючи повний виробничий цикл.