Лінія покриття легкових автомобілів

Лінія фарбування легкових автомобілів --Індійський цех фарбування електромобілів

Проєкт фарбувального цеху для електромобілів в Індії був розроблений на основі зрілого процесу покриття пасажирських автомобілів з цільовою оптимізацією для місцевих умов високих температур і вологості, а також підвищених вимог до захисту конструкцій та компонентів днища транспортних засобів на нових джерелах енергії.

Під час виконання проєкту було інтегровано модульне проектування, 3D-моделювання та систему дистанційної підтримки доставки для покращення якості інженерії та ефективності виконання проєкту, а також для підготовки лінії до майбутнього розширення потужностей.

1. Попередня обробка (ПОП)

Процес попередньої обробки включає знежирення, ополіскування, кондиціонування поверхні та тонкоплівкове фосфатування для ретельного очищення та хімічної обробки поверхонь кузова автомобіля.

На етапі проектування було застосовано модульний підхід до проектування для попередньої інтеграції обладнання та трубопровідних систем, що зменшило складність монтажу на місці. Водночас, для попередньої перевірки схеми обладнання та аналізу взаємодії трубопроводів було використано технологію 3D-моделювання.

Щоб адаптуватися до місцевих умов навколишнього середовища, процес очищення та стабільність конверсійного покриття були додатково оптимізовані, що забезпечує надійну адгезію покриття до багатоматеріальних конструкцій кузова транспортних засобів.

2. Електропокриття (ЕД)

Технологія повного занурення в електропокриття застосовується для досягнення повного покриття внутрішніх, зовнішніх поверхонь та порожнин.

Під час впровадження було використано 3D-моделювання для оптимізації конструкцій резервуарів та компонування систем циркуляції, що забезпечувало стабільну роботу процесу. Завдяки точному контролю кривих напруги та параметрів циркуляції було досягнуто рівномірної товщини покриття в днищі кузова та критичних структурних зонах, що значно покращило корозійну стійкість.

Крім того, система дистанційної підтримки доставки забезпечувала технічну допомогу в режимі реального часу під час введення в експлуатацію, що дозволяло швидко стабілізувати процес та ефективно оптимізувати параметри.

3. Герметизація та покриття днища кузова

Для захисту стиків та конструкцій днища кузова застосовується герметизація швів та ПВХ-покриття днища.

У цьому проєкті модульні методи монтажу допомогли зменшити робоче навантаження на будівельному майданчику, а 3D-моделювання оптимізувало шляхи розпилення та розташування обладнання. Посилене захисне покриття було нанесено на критичні ділянки для покращення герметичності, стійкості до ударів каміння та захисту від води, що забезпечує довготривалу міцність у складних дорожніх умовах.

4. Грунтовка

Процес ґрунтування поєднує роботизоване розпилення з ручною обробкою для досягнення як ефективності виробництва, так і високої якості поверхні.

Під час виконання проєкту система дистанційного обслуговування забезпечила оптимізацію процесів у режимі реального часу та швидке усунення несправностей, що скоротило час введення в експлуатацію. Крім того, переходи між різними ділянками матеріалу були оптимізовані для покращення міжшарової адгезії та зменшення ризику дефектів верхнього покриття.

5. Фінішне покриття (базове покриття + прозоре покриття)

Автоматизовані системи розпилення використовуються як для нанесення базового, так і для прозорого покриття.

У цьому проєкті процес фарбування інтегрував інтелектуальні операційні системи з точним контролем температури та вологості, що дозволяє регулювати навколишнє середовище в режимі реального часу та стабільні умови роботи. Завдяки точному контролю параметрів розпилення та виробничого процесу було досягнуто чудової однорідності кольору та блиску поверхні, а також значно покращено вихід першого проходу.

Також були використані екологічно чисті матеріали покриття для задоволення вимог щодо викидів без шкоди для якості зовнішнього вигляду.

6. Затвердіння

Зоновані печі з контрольованою температурою в поєднанні з системами рекуперації тепла використовуються для повного затвердіння кожного шару покриття в контрольованих умовах.

У цьому проєкті температурні профілі були оптимізовані для підвищення енергоефективності та забезпечення продуктивності покриття. Інтерфейси розширення потужності також були зарезервовані під час будівництва першого етапу, що забезпечило безперешкодну інтеграцію з майбутніми модернізаціями другого етапу.

В результаті виробничу потужність було успішно збільшено до 20 японських літій-год, що задовольнить потреби майбутнього розширення.